現代化的啤酒廠普遍使用了高濃稀釋系統，都配套了脫氧水制備系統。很多啤酒廠將其系統直接安裝在啤酒后處理車間，接通現有車間的純凈水、CO2、冷媒、蒸汽后，然后就立即投入運行，但多家單位抱怨設備無法達到設計產能，特別是氣溫高的生產旺季，尤其嚴重。通過對多個廠家脫氧水制備設備的觀察、解體檢查后，筆者發現，系統中其他組件如碳化設備等都能滿足生產需要，而其中最關鍵在于用好多流程不銹鋼板式換熱器。只有換熱器的效率得到充分提高，整個制備系統的生產能力才能100%得到發揮。

 

　　脫氧水制備系統的流程：

　　第1段、蒸汽加熱部分，實踐證明能滿足生產要求； 

　　第2段、純凈水互相換熱部分，由于水質好，正常工況下能滿足生產要求； 

　　第3段、用冷媒冷卻最關鍵，存在如下影響因素：

　　1、換熱板片冷媒側如有系統沉淀物會影響換熱效率。當今啤酒廠家對冷媒的重視程度日益加強，一是重視采用防腐型，二是定期對系統冷媒用廢硅藻土進行過濾，三是碳鋼類設備逐步被不銹鋼設備代替，所以冷媒相對較干凈，拆檢結果都不是太臟，這個因素有一定影響，但不是主要的；

　　2、冷媒溫度、流量的影響。由于脫氧水制備系統對冷媒質、量要求較高，利用車間的原有管線絕大多數情況下不能滿足系統的需要，只有投入專線供冷，才能保證需要的冷量，才能使標準工況下的脫氧水出水溫度符合要求，否則就只能限制產量了；

　　3、系統進水溫度高。第3段的進水溫度就是系統進水溫度的直接反映，系統進水溫度越高，則第3段進水溫度也越高。特別是氣溫高的旺季，部分地區的進水溫度高達35℃，導致第3段的熱交換負荷過重。這也就是使用中的關鍵問題。解決這個問題就要考慮進水溫度的預降，采用的方法，一是用深井水通過新置的板式換熱器預降溫，但為不產生資源浪費，水量難控制，且溫度只能降到25℃，對產能還有一定的抑制；二是用冷媒通過新置的板式換熱器預降溫至10～20℃，這樣第3段冷媒的流量需求約35～50噸/時，可滿足設計要求。但要注意的是不能將進水溫度降得過多，否則需在第1段、第2段添加板片，還要防止預冷過程中結冰現象，這樣產能增長非常有限，得不償失。